今天集团组织了部分中、高层干部到广汽丰田参观，学习一下他们的现场管理及体会一下如何让仓库做到零库存。
中午十二点我们从公司总部出发，走了约两个半小时的路程，到达广汽丰田。丰田公司的陈经理接待了我们一行五十多人。首先陈经理简单的介绍了丰田公司的概貌，就带我们进入组装车间，了解一下丰田汽车的集成过程。虽然参观的时间只有半个小时，但从现场管理也可以看到一家企业的管理模式及其企业文化。
丰田公司目视管理非常清晰，现场标识明确。在员工工作过程中，每种配件都可以顺手捻来，就算出现异常情况也可以及时补充。只需一个小小的动作，拉一下所在区域的绳子，指示灯就会亮起来，而且不同颜色代表着不同的意思，相关人员收到信息，马上到现场处理并解决，绝不会影响其工作进度。可见他们配合的紧凑性，工作效率高，信息化管理从中可以体现出来。现场工人的自觉性很高，精神面貌也很棒，并没有交头接耳的现象，都专心的忙着自己手中的工作，正如陈总助说的就如做自己的事情一样。
丰田车间现场的5S管理做得非常好，没有发现不该出现的东西。走进组装车间，真堪称是无尘车间，而且设备先进，自动化、机械化，“机器人”都有，连我们参观的通道都是吊桥式的，不占用工作场地。很欣赏丰田的“品质角”，把问题点及正确的指导在现场的板报上展示出来，可见这不仅仅是管理人员的责任，也是员工需要关注和改善的问题，这责任落实到相关工作人员身上。工序的流程也非常清晰，一个一个关卡都有检测，而且很仔细，绝不允许不良品流入市场。
丰田公司主要的零部件厂家分布在公司周边，运用大规模顺引的方式向工厂自供。这样不仅真正做到了最小库存，而且大大减少了运作时间，从而使物流的效率发挥到了极致。
相比之下，我们公司存在的问题也不少，但只要想办法一样可以得到改善。现场改善并不是一朝一夕的事，需要持之以恒的做下去。
这次丰田之行，给我的启迪很多，各方面的配合如果不当的话，将会造成更多的麻烦和矛盾，而且会给公司造成一定的损失。虽然凭一个人的力量是远远不够的，但只要人人都从我做起，那么相信我们公司，无论在管理及外貌上都更上一层楼！！
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